客户很不喜欢我们写"操作失误、人员培训、质量意识提升"等整改措施，可是又能怎么写呢？总不可能什么都上“防错”吧？那也太不无关痛痒了，一位从事质检工作数十年的专家这样讲。
其实首先我也想说，不仅是你的客户不喜欢这样的8D报告，我也不喜欢人家写整改措施动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“处罚当事人300块”等等。我在企业做质量负责人的时候，无论是我的供应商还是内部生产工程除了类似的问题，如果质检负责同事把这样的改进报告交给我，必然会得到我的一顿狠批。
因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。因为在我的工作经历中，我所接触到的操作工，大多都是很朴实的工人。确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因。
一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的，确实容易造成漏检的情况。但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。
⏩ 外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。
⏩ 外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。
⏩ 岗位工作策划是否合理。
⏩ 常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意？
⏩ 最后，也是最重要的，是否在源头上查找原因，致力于减少和杜绝外观缺陷？
标签贴错对于很多客户来说，也是一个很严重的问题。在有些客户那里如果发生标签贴错两次就可能直接导致受控发运。标签贴错可以从如下几个角度考虑改进。
⏩ 现场打印，随用随打印，禁止事先打印标签
⏩ 如果客户没有独立打印机的明确要求，而且企业一时还不能做到独立标签打印机，也可以采用换型防错的方法来保证标签正确。
不赞同增加人员互检，因为效率很低。那么除了采用计数器之外，还可以从如下角度考虑改进：
⏩ 如果是规则的产品，应该整齐摆放
⏩ 如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑。坑没填满，缺件了，就是数量不够。
⏩ 称重法。
除了设置连续的生产线，设置过程防错之外，还可以从以下方面考虑改进：
⏩ 增加自检和互检，在每道序放行之前，操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成，检验后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。
⏩ 定置管理，定位存放。
⏩ 悬挂工序随行卡。针对单机作业的生产线，料架或料车要悬挂随行卡，在随行卡上标明工序状态。
最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。一般是由下列原因造成的，把这些方面改掉了，也就基本杜绝了混料问题。
⏩ 针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。
⏩ 或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。所以定置管理、5S，还是最基本的要求，不是简单的干净整齐的而已。
除上述问题之外，还有一个被供应商常常使用的原因，就是“返工件被混在了合格件里报交”。这也是SQE们所深恶痛绝的一个说法。
我们常常会追问，你怎么确定那个件就是返工件的？上面有追溯号吗？返工件的检验记录和追溯号相对应吗？
即使真的是返工件被混入合格品的话，企业也需要在不合格品定置摆放和标识、返工品定置摆放和标识、开机前检查确认、首件确认，等几个方面的管理方法加以原因分析和改进。而不是简单地归结为认为操作失误。